Makine Duruş Nedenleri Takibi: Duruş Kodları, Analiz ve İyileştirme

Bir tezgahın günde birkaç kez kısa süreli durması tek tek bakıldığında önemsiz görünür. Ancak bu kısa duruşlar bir vardiya, bir hafta ve bir ay boyunca toplandığında, çoğu zaman yeni bir makine yatırımıyla elde edilecek kapasiteye yakın bir kayıp ortaya çıkar.

Duruş nedenleri bilinmediğinde iyileştirme tahmine dayanır: bakım ekibi arızaları, planlama ekibi malzeme gecikmelerini, üretim ekibi ayar sürelerini sorumlu tutar. Kayıt altına alınmış duruş nedenleri bu tartışmayı veriye dayalı bir önceliklendirmeye dönüştürür.

Duruşları analiz etmeden önce ilk ayrım planlı ve plansız duruşlar arasında yapılmalıdır. Planlı duruşlar (mola, planlı bakım, vardiya değişimi, toplantı) önceden bilinen ve genellikle verimlilik hesabının dışında tutulan sürelerdir.

Plansız duruşlar ise üretimin beklenmedik biçimde kesildiği sürelerdir: arıza, malzeme bekleme, kalite problemi, operatör yokluğu gibi. Ayar ve tip değişimi gibi bazı duruşlar ise tesise göre planlı ya da plansız sayılabilir; önemli olan tanımın baştan netleştirilmesi ve tüm vardiyalarda aynı şekilde uygulanmasıdır.

Duruş kodu listesi ne çok kısa ne çok uzun olmalıdır. Çok kısa bir liste (örneğin sadece "arıza" ve "diğer") analiz yapmayı imkansız kılar; çok uzun bir liste ise operatörün doğru kodu bulamayıp "diğer"i seçmesine yol açar. Pratikte 6–10 ana başlık, gerektiğinde alt kırılımlarla en iyi sonucu verir.

Kağıt formlar ve Excel tabloları duruş takibine başlamak için kullanılabilir, ancak doğruluk sorunu yaşanır. Kısa duruşlar genellikle hiç yazılmaz, süreler yuvarlanır ve kayıtlar vardiya sonunda hafızadan doldurulur.

Otomatik sistemlerde duruşun başlangıç ve bitiş zamanı makineden alınır; operatörden yalnızca nedeni seçmesi istenir. Böylece süre verisi kesin, neden verisi ise operatörün bilgisine dayanır. Neden girilmeyen duruşlar sistemde açıkça görünür ve vardiya sorumlusu tarafından tamamlanabilir.

Birkaç haftalık duruş verisi toplandığında en etkili analiz yöntemi Pareto analizidir: duruş nedenleri toplam süreye göre büyükten küçüğe sıralanır. Çoğu tesiste toplam kaybın büyük bölümü birkaç nedenden kaynaklanır.

İyileştirme çalışması bu ilk iki üç nedene odaklanmalıdır. Örneğin ayar süreleri en büyük kalemse SMED yaklaşımıyla hazırlık işlerinin tezgah durmadan önce yapılması, malzeme bekleme öne çıkıyorsa iş emri ile malzeme hazırlığının senkronize edilmesi ilk adım olabilir.

Toplanan verinin işe yaraması için basit bir ritim kurmak gerekir.

IoTRI MES, makinelerin duruş başlangıç ve bitiş zamanlarını otomatik kaydeder, operatörün duruş nedenini tek dokunuşla seçmesini sağlar ve duruşları makine, vardiya ve neden bazında raporlar. Bakım modülüyle birlikte arıza kaynaklı duruşlar doğrudan bakım iş emrine dönüştürülebilir.